阀板上的通孔数量多、位置密集，用通止规逐个检验效率很低。这台设备的做法是：伺服机构带着相机在工件上表面移动拍摄，背光置于工件下表面打光，把通孔拍成一个个亮的圆形轮廓，再逐一与基准位置比对。上阀板37处、下阀板42处通孔，检测标准为公差带0.8mm，节拍40秒。

【适用工件与工艺场景】

适用行业为商用车、乘用车（含新能源）领域，对应工件为新能源动力系统零部件及柴油、汽油汽车动力系统零部件。设备功能覆盖读码、深度学习视觉检测、追溯、数据分析、检测区域划定与远程查看，适合阀板类零件的在线全检工位。

【技术参数】

适用行业：商用汽车、乘用汽车（包含新能源）等领域

对应工件：新能源动力系统零部件，柴油／汽油汽车动力系统零部件

设备描述：伺服机构携带相机置于工件上表面，背光置于工件下表面打光，拍摄工件通孔进行检测；检测内容含上阀板37处、下阀板42处通孔，检测标准为公差带0.8mm

设备功能：读码、机器视觉检测（深度学习）、追溯、数据分析、检测区域划定、远程查看

生产节拍：40s（根据工件情况定制）

工业相机：巴斯勒、海康威视、大华

光源：高亮背光

控制系统：三菱PLC＋三菱伺服

（以上产品参数仅供参考，详细情况请电话咨询）

【方案说明】

· 背光成像为什么适合测通孔：用上打光的方式拍通孔，孔内壁的反射会让边缘模糊，测量结果受表面状态影响很大。改成背光之后，光从孔的另一侧透过来，孔口在图像上就是清晰的亮圆，边缘锐利、位置稳定，测量精度和重复性都更好。

· 算法要处理两类异常图像：伺服机构运动过程中拍摄，容易因相对运动产生虚焦；工件通孔外还可能附着毛刺、油污等异物。设备通过自研图像算法处理这两类异常，先为检测算法提供可用的图像，再以模板匹配方式完成测量，双重保障结果的准确性。

· 79处通孔的意义：上阀板37处加下阀板42处，共79个位置需要逐一判定。人工用通止规逐个检验，单个工件耗时以分钟计且容易疲劳漏检；视觉方案在40秒内完成全部位置的检测并输出结果，这也是这类多孔零件普遍转向视觉检测的原因。

【常见问题】

Q：公差带0.8mm是指什么？

A：指通孔实际位置相对理论位置允许的偏差范围，即位置度公差带。不同阀板产品的公差带要求不一样，设备按工件图纸设定检测标准，这个数值需要按你们的具体产品确认。

Q：相机和光源的品牌可以指定吗？

A：当前配置使用巴斯勒、海康威视、大华等主流工业相机品牌，控制部分采用三菱PLC与伺服系统。如果贵方有既有品牌偏好或备件管理需要，可以在方案阶段提出，由工程师评估是否调整。